Технологія влаштування бетонних підлог

1) Спочатку робиться нівелірна зйомка існуючої поверхні, узгоджуються відхилення дійсної товщини майбутньої підлоги від проектованої. Якщо в проекті підлоги не мають ухилів, оформляється актом передача реперу (нівелірної марки). Також узгоджується з замовником відповідальний за забезпечення температури в приміщенні, де виконуються роботи (від +5°С до +25°С) та уникнення протягів.

2) Якщо підлоги влаштовуються по піщаній, гравійно-піщаній основі, необхідно взяти в лабораторії висновок про коефіцієнт ущільнення грунту. І, якщо цей коефіціент <0,98, то основа ущільнюється за допомоги вібромеханізмів.

3) Вздовж всього напрямку транспортного потоку в експлуатованому приміщенні виставляються направляючі або згідно проекту, враховуючи конструктивні особливості будівлі, розташування несучих елементів, колон, фундаментів, воріт. На великих площах передбачаються температурні шви між технологічними картами. Рівень установки направляючих контролюється нівеліром, він повинен забезпечувати мінімальну  товщину бетонної дошки в межах 60-70 мм. Кріплення направляючих відбувається електрозварюванням до металевих анкерів. Вертикальні фрагменти конструкції відсікаються від бетонної площини підлоги, влаштовується м'яка демпфуюча ізоляція навколо фундаментів, колон, вздовж стінових огороджувальних конструкцій. Також є можливість використання пінопласту, пінополіуретану, спіненого поліетилену. При необхідності влаштовується гідроізоляція.

4) Армування. Армування відбувається у відповідності до проектних вимог. Перетин дорожньої сітки не менше однієї комірки, арматури 30-40 см. Враховується необхідність забезпечення необхідного захисного шару бетону (приблизно 1,5-2 см).  В'язка арматурної сітки робиться через одну комірку.

5) Прийом бетону. Для влаштування підлоги зі зміцнювачами використовується бетон М300 В25 з фракцією 5-20 мм та рухливістю П3 - П4, для приготування бетонної суміші - цемент марки М500. Бетон має бути без повітровловлювачих, сольових добавок, позаяк є ризик відшарування топінгу та появи після затирання білястого нальоту на поверхні.
По прийманню бетону в карту відбувається вібрація за допомоги глибинного вібратору (при товщині h> 100мм) та віброрейки. Віброрейка пересувається з постійною швидкістю (2-3 м на хвилину), для запобіганню появі провалів або горбів. Товщина валіку бетону при цьому складає 2-3 см. По закінченню протягування перевіряється позначка бетону за допомоги нівеліру чи контрольної рейки - рівня. Інтервал прийняття різних порцій бетону в карту повинен бути не більшим за 30 - 40 хв. А в випадку більш тривалого тимчасового розриву є необхідність влаштовування технологічних стиків з подальшою їх нарізкою.

6) Витрата і марка зміцнювача узгоджується із замовником після визначення  ступеню проектованого механічного впливу  і експлуатаційних навантажень на готову підлогу. Стандартне використання матеріалів натурального (сірого) кольору - від 4 до 7 кг/м2, витрата кольорових матеріалів - від 5 до 7 кг/м2. В деяких випадках (високий ступінь експлуатаційних навантажень, використання окремих кольорів, напр. жовтого) витрата матеріалу може сягати 8-9 кг.

7) Стійкий до ушкоджень (топпінг) наноситься на свіжовкладений провіброванний бетон по зникненню з поверхні «водяного дзеркала». Нанесення матеріалу здійснюється за допомоги вагонетки-дозатору чи вручну за два рази. При цьому в перший прохід розсипаються начинки вдвічі більше ніж у другій. Під час нанесення матеріалів використовуються засоби індивідуального захисту (респіратори, протипилові окуляри, рукавички). Здійснюється постійний нагляд за рівномірністю нанесення матеріалів на бетонну поверхню. Затирання диском проводиться по насиченню начинки цементним молочком. Потім наноситься другий шар та здійснюється прохід диском другий раз. Рекомендується робити рух диску загладжувальної машини по діагоналях - поперек - вздовж картки з метою досягнення максимально рівної поверхні та запобігання радіальним і лінійним напливам (потовщенням) в шарі начинки. Контроль рівності поверхні здійснюється за допомоги двометрової рейки по трьом напрямкам. Важливим є забезпечення рівності поверхні при роботі диском. За наявності провалу допускається додавання зміцнювача вручну та протягування контролю рейкою. Обробка примикань та стиків , зазвичай, відбувається вручну, з намаганням максимально використати можливості загладжувальної машини. Затирання проводиться по досягненню поверхні достатньої міцності з метою остаточного закриття поверхневих пор. Важливим є оптимальний розподіл часу та ресурсів для проведення цієї операції. Не бажано для полегшення загладжування підливати  воду на поверхню, це призводить до появи світлих плям та послаблення шару бронювання, також не рекомендується зловживати поліровкою поверхні, це може призвести до погіршення фізико-механічних показників броньованого шару. Після цього ступінь готовності карти визначається по появі блиску на поверхні.

8) Догляд за бетоном та нарізка швів. Майже одразу по закінченню полірувальних робіт на поверхню підлоги наноситься рідкий поліакрілатний лак-імпрегнат. Використання цього матеріалу запобігає від пересихання готової підлоги(мембрана). Поподаючи в масу шару бронювання, імпрегнат запогає агресивній дії води, слабо концентрованих розчинів, нафтопродуктів, не основних видів кислот та лугів. Використання імпрегнатора - 150 мл/м2. Обробляючи частину поверхні, примикаючої до вже влаштованої, потрібно захистити свіжу лаковану та поліровану поверхню підлоги від механічного пошкодження. В разі появи подряпин - ще раз обробити ділянку імпрегнатом. Лак-імпрегнатор має мати однорідну консистенцію без бульбашок і включень. Він наноситься валиком, раклею чи методом повітряного розпилення.

Білясті плями на обробленій поверхні підлоги на протязі доби після нанесення імпрегнатора - це наслідок нерівномірної щільності і розподілу вологи в шарі поверхні підлоги. Ці ділянки потрібно ще раз обробити, перед тим знепиливши поверхню.

При застосуванні флюату, водних силерів, необхідно захистити поверхню підлоги м'яким пористим рулонним матеріалом (наприклад гофрокартоном) для набору початкової проектної міцності (приблизний термін 3-4 дні). Флюатування та обробка водними силерами проводитися після висихання підлоги, зазвичай за два-три тижні. Використання поліетиленової плівки для запобігання від надмірного пересихання поверхні призводить до появи плям. Особливо це буває помітно на кольорових підлогах. Протягом першої доби по закінченню робіт не рекомендується поливати підлогу водою. По остаточному набиранню міцності бетон «перецвітає» і з кольорового стає більш однорідним.

Необхідно у будь-якому випадку виключити механічні дії на поверхні свіжовиготовленої підлоги та потрапляння побутових та будівельних абразивів (пісок, щебінь, металева стружка, зварювальна окалина і т.п.). Проектні експлуатаційні характеристики підлога набуває на протязі кількох тижнів.

Нарізка швів робиться за два - три дні по виготовленню підлоги. Напрямок різання має точно відповідати напрямам стиків карт та технологічних стиків. Під час планування напрямків різання слід уникати появи Т-подібних перехресть, появи гострих (<30°) кутів на стиках швів. Колони і фундаменти обрізаються, зазвичай, по діагоналям до осей, вершини прямокутників повинні збігтися з основними швами. Прорізання швів - на третину товщини бетону. Для прорізки швів бажано застосовувати спеціальний інструмент. Перед герметизацією потрібно знепилити шви, обробити стінки швів праймером чи лаком-імпрегнатором. Задля економії використання герметику шов треба зачеканити делатаційною вставкою на глибину, відповідну шарові герметику (приблизно 5-10 мм), після цього заповнити його поліуретановим герметиком. Для рівномірності заповнення швів та  збереження естетичних властивостей під час герметизації використовується малярська стрічка і шпатель.

• Ви тут:
• Головна
•  
• Промислові підлоги
•  
• Технологія